Ha visto construir más de 40 grandes buques y reparar centenares de ellos en puertos de toda España. Pero solo ha navegado una vez, en un breve viaje a las Canarias. Antonio García atesora 36 años de experiencia en la preparación de superficies y aplicación de revestimientos anticorrosivos en el sector naval, y asegura que, aunque la metodología es parecida, la tecnología ha vivido una auténtica revolución.
36 años en el sector naval… ¿Cómo han evolucionado las técnicas desde los 80 hasta hoy?
Los procedimientos se parecen, pero la tecnología se ha transformado. Antes los métodos eran más manuales. Aplicábamos Brea Epoxi en recubrimientos de tanques de lastre, ahora están prohibidos por contaminantes, o arena de sílice, que se substituyó por otro tipo de abrasivos como granalla de acero. Hoy, utilizamos herramientas y productos de última generación, más seguros y efectivos, en cabinas de chorro que antes ni existían. Trabajamos con sistemas de circuito cerrado que recogen el abrasivo y lo recirculan minimizando así el residuo generado. Somos más sostenibles y efectivos, ya que la granalla metálica dura más y es reutilizable.
En seguridad también se ha dado un salto…
Claro, los EPIS (elementos de protección individual) han evolucionado muchísimo y no tienen nada que ver. Las exigencias de hoy en día y nuestros procedimientos se basan en protocolos muy detallados y obligatorios. Por ejemplo, a la hora de reponer todas las prendas de protección, filtros, etc. se es muy exigente en el cumplimiento de todas estas medidas.
¿Cómo recuerdas tus inicios?
Empecé con 18 años, justo había terminado el Bachillerato. Mi padre, encargado de obra, me llevó a trabajar con él. Este fue mi primer trabajo después de haber acabado los estudios. No solo supuso aprender un oficio, sino que también representó, por primera vez, una forma de ganarme la vida. Después fui ganando experiencia y me formé como inspector NACE, una ingeniería de corrosión que te ayuda a entender qué está ocurriendo realmente, por qué aparece esa forma de corrosión y no otra, y cuál es el mejor método para combatirla.
Hoy suma casi 4 décadas de experiencia en el sector. ¿Qué cree que ha convertido a Siasa en líder?
El cliente del sector naval nos obliga a ser muy competitivos en costes, pero también es muy exigente en cuanto a la calidad y al cumplimiento de plazos. Por eso debemos garantizar que disponemos de los recursos que nos permitan cumplir con las exigencias de nuestros clientes, que tenemos maquinaria de última generación, que nuestros técnicos estén altamente cualificados, que cumplimos con exigencia la normativa de seguridad, etc. Cumplir todos estos requisitos durante años nos ha hecho pioneros y líderes.
¿Cuál es la parte más estresante de su trabajo?
Como máximo responsable en obra me encargo de planificar, coordinar y liderar la producción en obra para ejecutar los trabajos que tenemos contratados en buques, petroleros, etc. El momento más estresante es la fase de entrega. El proceso de pintado y sobretodo las últimas capas se realizan al final del proceso constructivo del buque. Durante la construcción casi somos un estorbo para el resto de oficios pero al final, con la pintura, somos prioritarios porque el barco tiene que estar bien rematado, perfecto. En ese momento, recibimos la máxima presión por parte del cliente.
El sector, como muchos otros, ha sufrido los efectos de la crisis. ¿Cómo ve su futuro?
Durante la crisis, hemos tenido que reajustarnos para poder mantenernos, pero viendo que algunas empresas locales desaparecían. A pesar de ello, ahora mismo veo un buen futuro ya que en SIASA disponemos de buena cartera de trabajo y altas expectativas de más contratación.
