En todos los sectores, pero especialmente en la industria química y petroquímica, donde las condiciones operativas son muy exigentes y conviven productos químicos agresivos que favorecen la corrosión estando en el entorno de manera constante, la preparación de superficies previa a la aplicación de un recubrimiento de protección es un factor determinante para garantizar que este cumpla su función de protección de manera eficiente contribuyendo al aseguramiento de la integridad y durabilidad de las instalaciones.
En ALTTION somos conscientes de que la preparación y selección adecuada a realizar, sobre un elemento o sustrato seleccionado, es fundamental para asegurar la máxima adherencia de revestimientos anticorrosivos y protectores y que los mismos cumplan su cometido. Este enfoque no solo protege los activos frente a la corrosión y el desgaste, sino que también minimiza el riesgo de fallos operativos, como pudieran ser paros no programados, y extiende la vida útil de los equipos optimizando el mantenimiento en las plantas químicas y petroquímicas.
Preparación de superficies
Limpieza y perfil de anclaje
Técnicamente, la preparación de superficies involucra dos aspectos esenciales que impactan directamente en el éxito de la aplicación del recubrimiento protector:
1. Grado de limpieza adecuado
El primer objetivo es eliminar contaminantes visibles y no visibles del sustrato, como polvo, óxidos, grasas, aceites, productos de corrosión o sales. La limpieza adecuada es vital porque cualquier contaminante residual puede afectar negativamente a la adherencia del recubrimiento y su capacidad de proteger la superficie.
Los grados de limpieza se definen en normas internacionales como la ISO 8501, NACE o SSPC. Y, para verificar el grado de limpieza y la eliminación de contaminantes no visibles, como sales o aceites, se pueden usar pruebas específicas, como la prueba Bresle, que evalúa la presencia de sales solubles en la superficie. Si no se eliminan adecuadamente, estos contaminantes pueden provocar fallos prematuros en el recubrimiento.
2. Generación de rugosidad o perfil de anclaje
El segundo aspecto clave es la creación de una topografía superficial con rugosidad controlada, también conocida como perfil de anclaje. Este perfil es esencial para garantizar que el recubrimiento protector se adhiera correctamente al sustrato. La rugosidad proporciona una mayor área de contacto entre el recubrimiento y la superficie, mejorando la adherencia mecánica.
Cabe destacar que cada recubrimiento requiere de un perfil de anclaje específico que depende de su espesor, flexibilidad y tipo de material. El perfil de anclaje, aunque se puede obtener mediante muchos métodos, se obtiene comúnmente aplicando el chorreado abrasivo, pero el tamaño y tipo de abrasivo debe seleccionarse cuidadosamente para lograr el nivel de rugosidad adecuado. Herramientas como los medidores de rugosidad permiten verificar que el perfil se encuentra dentro de las especificaciones requeridas.
Ambos factores, la limpieza y la rugosidad, están interrelacionados y son cruciales para el éxito de la misión del recubrimiento de protección. Si la superficie está bien limpia pero no tiene suficiente rugosidad, el recubrimiento puede desprenderse con el tiempo. Por otro lado, si la rugosidad es adecuada, pero hay contaminantes presentes, se puede comprometer la integridad química o adherencia del recubrimiento, provocando corrosión o degradación.
El recubrimiento protector adecuado para cada aplicación (ya sea anticorrosivo, resistente a químicos o térmico) en el mantenimiento de plantas químicas y petroquímicas tiene requisitos específicos de limpieza y rugosidad que deben cumplirse para asegurar una protección óptima de la superficie en ambientes corrosivos.
¿Por qué es fundamental la preparación de superficies?
La preparación de superficies, como proceso previo a la aplicación de recubrimientos protectores, es clave para garantizar la durabilidad y el rendimiento de cualquier proyecto de aplicación de tratamientos anticorrosivos. En las plantas químicas y petroquímicas, las estructuras metálicas y las tuberías, por ejemplo, están constantemente expuestas a agentes corrosivos, altas temperaturas y otros factores que aceleran el deterioro. Un proceso deficiente de preparación puede resultar en fallos prematuros de los recubrimientos, daños en los equipos y un aumento significativo en los costes de mantenimiento no planificados.
Entre los principales beneficios de una preparación adecuada de superficies en las industrias química y petroquímica, destacan:
- Prevención de la corrosión
La corrosión es uno de los mayores desafíos en la industria química y petroquímica. La preparación de superficies, mediante técnicas como el granallado o el chorreado abrasivo, elimina, sin limitarse a estos: calamina, óxidos, recubrimientos deteriorados, etc. que pueden comprometer la protección anticorrosiva, además de proporcionar un perfil de anclaje para la posterior aplicación de recubrimiento y maximizando la vida útil de los equipos. Un sustrato correctamente preparado permite que los revestimientos protectores se adhieran de manera uniforme y eficaz. Esto es vital en entornos químicos y petroquímicos donde las superficies están expuestas a ácidos, bases y otros agentes corrosivos. Una adherencia pobre puede llevar al desprendimiento del recubrimiento, dejando las estructuras o equipos vulnerables.
- Reducción de los costes de mantenimiento
Invertir en una correcta preparación de superficies desde el inicio es una de las maneras más efectivas de reducir los costes a largo plazo. Al minimizar el riesgo de fallos en los recubrimientos y la corrosión, las plantas pueden reducir las paradas no programadas que pueden exponer el personal a situaciones de riesgo y extender el ciclo de vida de sus activos.
- Sostenibilidad
Una correcta preparación de superficies también contribuye a la sostenibilidad, ya que minimiza la necesidad de recubrimientos adicionales y reemplazos de equipos, evitando residuos industriales y reduciendo el riesgo de accidentes ambientales por derrames o liberaciones de productos químicos peligrosos.
- Seguridad
La selección adecuada del método de preparación de superficies en zonas ATEX (atmósferas explosivas) y áreas donde se manipulan productos inflamables es fundamental para evitar accidentes graves. Cualquier fallo en los recubrimientos, derivado de una mala preparación de la superficie, puede permitir que las superficies metálicas o componentes reactivos queden expuestos a productos químicos corrosivos o al aire. Esto incrementa el riesgo de explosiones o incendios, ya que la presencia de superficies expuestas, combinadas con productos inflamables o atmósferas explosivas, genera condiciones peligrosas.
Una preparación de superficies defectuosa puede comprometer la integridad de los recubrimientos protectores, aumentando la probabilidad de incidentes graves.
Técnicas para la preparación de superficies
En la industria química y petroquímica, cada tipo de instalación tiene requisitos específicos. La selección del método de preparación juega un papel muy importante en cuanto la seguridad, la calidad y la eficiencia del mantenimiento o la construcción de un nuevo proyecto.
Las plantas de procesamiento químico manejan sustancias altamente corrosivas y peligrosas que requieren un enfoque riguroso en la preparación de superficies para riesgos como fugas o fallos estructurales. Asimismo, los tanques de almacenamiento, las tuberías de distribución y los reactores son solo algunos de los componentes que deben ser protegidos contra la corrosión.
En ALTTION, como especialista en servicios industriales de alto nivel técnico en entornos de máxima exigencia, ofrecemos una variedad de métodos avanzados de preparación de superficies adaptados para garantizar la durabilidad y fijación óptima de los revestimientos anticorrosivos:
- Chorreado abrasivo seco: Esta técnica tradicional utiliza materiales abrasivos y granulometrías, como las escorias o las granallas de acero, cuyo tamaño varía en función del grado de limpieza y la rugosidad que se quiera conseguir. Es especialmente eficaz en la eliminación de calaminas, óxidos y recubrimientos previo la aplicación de revestimientos anticorrosivos.
- Chorreado húmedo o Vapor-Blasting: Similar al chorro abrasivo seco. El agua y el abrasivo se mezclan en una tolva bajo presión y se dosifican en el flujo de aire, impactando el abrasivo humedecido contra la superficie. Las emisiones de polvo son reducidas, por lo que es ideal para áreas donde se necesita evitar la dispersión de partículas abrasivas y polvo, facilitando la preparación en entornos complejos.
- Granallado Automático: Proceso destinado a superficies planas de gran tamaño como fondos y techos de tanques de almacenamiento. Al ser un sistema de circuito cerrado, que incluye recuperación y reciclaje de abrasivo, las emisiones de polvo son mínimas. Además de ser un sistema altamente sostenible por minimizar los residuos en el proceso.
- Limpieza con Agua a Alta/Ultra Alta presión (Waterjetting – Hidrojetting): Decapado con agua a alta u ultra alta presión hasta 2.500 bar, eliminando suciedad, grasas, cascarilla de laminación o recubrimientos de pintura, recuperando el perfil de rugosidad existente. Una de las técnicas más empleadas en las industrias química y petroquímica porque es muy útil para eliminar capas de recubrimientos desgastados de forma selectiva, preparaciones en zonas ATEX y en interiores de tanques.
- Limpieza Criogénica (Hielo Seco – CO2) / Chorreado con hielo seco: Utilizado para eliminar ciertos tipos de contaminantes (grasas, suciedad, materias extras, etc.) proporcionando un ambiente de trabajo con el mínimo polvo. El impacto del hielo seco no cambia la rugosidad de la superficie y, sobre todo, es un método de preparación de superficies idóneo para la limpieza de aquellas superficies que no se pueden mojar, como cuadros eléctricos.
- Decapado por Inducción: Idóneo para la eliminación de recubrimientos engomados o de alto espesor. Consiste en la generación de un campo electromagnético que induce corriente sobre la superficie metálica, generando el calor necesario para romper la adherencia del recubrimiento y proporcionando el desprendimiento de forma rápida y limpia.
Hay que destacar la incorporación de la robotización en algunos de los métodos mencionados, mejorando la precisión y seguridad en zonas de acceso complicado o condiciones extremas. Además, la robotización permite un control exacto de los parámetros de limpieza y rugosidad, reduciendo el riesgo de exposición para los operarios y optimizando el tiempo de ejecución.
ALTTION, el socio de confianza en la preparación de superficies industriales
Con años de experiencia trabajando en los entornos más exigentes y en proyectos de gran envergadura, en ALTTION somos líderes en garantizar la durabilidad y eficiencia operativa de las instalaciones industriales de nuestros clientes, brindando soluciones personalizadas y de alto nivel técnico.
Nuestra experiencia en sectores como el Oil&Gas, la industria naval y, por supuesto, la industria química y petroquímica, nos permite aplicar técnicas de vanguardia en la preparación de superficies y en la aplicación de revestimientos anticorrosivos, siempre priorizando la seguridad, la calidad y la sostenibilidad.
La preparación de superficies no es solo un paso previo en el proceso de recubrimiento, es la base sobre la cual se construye la seguridad y la durabilidad de las instalaciones industriales. Confía en ALTTION para asegurar que tu planta opere al máximo rendimiento, protegida contra los elementos y preparada para afrontar los desafíos del mañana.
Artículo redactado por Jonathan Santana, Director de Operaciones en ALTTION.
